Der in den Raffinerien gebräuchlichste Prozeß zur Umwandlung von schweren Rückständen in leichte Produkte ist das sogenannte thermische Cracken. Der Grad der Umwandlung der eingesetzten Bodenprodukte ist abhängig von der Prozeßtemperatur und Verweilzeit.Die in der Industrie verbreitetsten thermischen Crack-Verfahren lassen sich nach aufsteigender thermischer Belastung wie folgt einstufen:
- Visbreaking
- Delayed Coking
- Fluid Coking
Delayed Coking wandelt schwere Rückstände in leichte Produkte und Petrolkoks (Delayed Coke) um. Es handelt sich um einen diskontinuierlichen Prozeß. Der schwere Destillatrückstand wird in einem Wärmetauscher erhitzt und in eine von mehreren Kokstrommeln gepumpt. Während sich der Koks kontinuierlich auf den Boden absetzt, verlassen die leichteren Fraktionen die Trommel über Kopf. Nach rd. 24 Stunden ist die Trommel normalerweise mit Koks gefüllt. Die Produktion wird dann auf eine andere Kokstrommel umgestellt. Der Koks wird mit Wasserstrahlendüsung aus der Trommel herausgeschnitten.Petrolkoks ist seit langen Jahren in einer Reihe von Industrieöfen, vornehmlich in der Zement- und Kraftwerksindustrie aufgrund des hohen Heizwertes und extrem niedriger Asche bei vergleichbar niedrigem Wärmepreis ein weitverbreiteter Regelbrennstoff.Dieser Einsatz beschränkte sich in der Vergangenheit fast ausschließlich auf größere Brennerleistungen (>10 MW th). Entwicklungen, diesen Brennstoff als Staubbrennstoff (sog. ready to use fuel) auch für kleinere Industrieöfen verfügbar zu machen, gab es lediglich zu Beginn der 80er Jahre, als die Fa. Körting, Hannover, einen Petrolkoksstaubbrenner für die Beheizung von Glaswannen realisierte. Der Verfall des Öl -und damit verbundenen Gaspreises hatte jedoch zur Folge, dass diese Entwicklung nicht konsequent in anderen Industriezweigen weitergeführt wurde und die einzige realisierte Anlage (Lüner Glas) Ende der 80er Jahre wieder demontiert wurde..